Recycler en France des matériaux stratégiques utilisés dans l’aéronautique, la défense ou l’aérospatial : tel est l’objectif du projet porté par KBM Recycling à Saint-Just-le-Martel (Haute-Vienne). Soutenue par l’ADEME, l’entreprise développe une capacité industrielle encore rare en Europe. L’enjeu est double : réduire la dépendance aux matières premières importées et maintenir ces métaux à haute valeur dans les chaînes industrielles françaises.
Sécuriser l’approvisionnement des industries françaises
En Europe, plus de 80 % des métaux critiques utilisés notamment par l’industrie aéronautique sont importés d’Amérique du Nord, d’Afrique et d’Asie. Cette forte dépendance à des zones géopolitiques sensibles soulève un enjeu majeur de souveraineté stratégique, en particulier pour la fabrication de moteurs d’avion et de turbines énergétiques.
Or, en l’absence de gisements sur son territoire, la France ne dispose pas encore d’une filière pleinement structurée pour produire et recycler ces matériaux. Le secteur aéronautique français pourrait potentiellement générer chaque année des volumes significatifs à recycler, d’environ 30 000 tonnes d’aluminium et entre 3 000 et 4 000 tonnes de titane, d’après KBM Recycling.
« Nous avons mis trop longtemps à considérer ces déchets comme des ressources stratégiques. Pourtant, c’est une question de souveraineté industrielle. À mon sens, nous devrions même créer aujourd’hui des réserves stratégiques de superalliages » affirme Kévin Bourgain, dirigeant de KBM Recycling. Faute d’investissements industriels adéquats en France, ces déchets quittent le territoire pour être recyclés aux Etats-Unis, au Royaume-Uni ou en Allemagne, souvent sans retour dans les circuits industriels nationaux.
Les superalliages : des matériaux clés de l’industrie de pointe
Les superalliages sont des alliages métalliques complexes, généralement composés d’une base de nickel, de cobalt ou de titane associée à d’autres métaux. Conçus pour résister à des températures très élevées et à la corrosion, ils sont indispensables dans les moteurs d’avion, les turbines énergétiques ou encore d’autres applications industrielles de pointe, dans le milieu aéronautique, naval et la défense.
Un levier industriel et environnemental
« Notre cœur de métier, c’est la collecte et le tri. Aujourd’hui, on va plus loin en assurant le traitement de ces déchets afin de les transformer en une matière première prête à être usinée », explique Kevin Bourgain. Concrètement, les copeaux et déchets industriels sont triés par famille d’alliage, broyés, lavés et séchés, mis à dimension puis conditionnés. Une fois préparés, les matériaux sont envoyés vers des fonderies, pour produire de nouveaux alliages, notamment pour l’aéronautique. C’est cette réintégration dans la chaîne de production qui permet de créer de véritables boucles d’économie circulaire.
KBM Recycling intervient aussi directement chez ses clients industriels pour optimiser la gestion de leurs déchets à la source. Par exemple, chez Safran, des dispositifs de collecte dédiés ont été installés directement au pied des machines afin de séparer les déchets d’alliages dès l’étape d’usinage. Cette étape cruciale améliore le tri dès la production du déchet et évite ainsi toute contamination des superalliages.
Au-delà des enjeux industriels, la production de ces matériaux engendre un coût environnemental significatif. Leur recyclage permet de diminuer de 95 % l’énergie requise par rapport à une production primaire, tout en préservant les ressources en matières premières et les coûts de transports associés.
« L’objectif est aussi de maintenir ces matériaux dans une boucle industrielle de haute qualité. Sans cette filière de recyclage dédiée, ces superalliages peuvent être envoyés en aciérie et mélangés à d’autres métaux standards. Ils ne sont alors plus valorisés à la hauteur de leurs performances », précise Martin Bernard, chargé de mission à l’ADEME Nouvelle-Aquitaine.
Reconstruire une chaîne industrielle complète en France
Pour développer cette filière manquante en France, KBM Recycling fait le pari de reconstruire une chaîne industrielle complète de revalorisation sur le territoire français. Situé à Saint-Just-le-Martel, ce site est aujourd’hui limité à environ 300 tonnes par an. D’une surface totale de 14 000 m2, ses capacités de traitement pourraient atteindre 1 500 tonnes à horizon 3 ans, grâce aux investissements lancés depuis fin 2025. Il sera opérationnel d’ici fin 2026, avec une montée en puissance jusqu’en 2028. Au total, 80 % de sa production sera destinée à des fonderies, majoritairement françaises.
Le site prévoit :
- d’intégrer deux lignes de traitement distinctes (l’une pour les solides et l’autre pour les copeaux qui représentent 80 % des métaux collectés) ;
- de doubler la surface de son entrepôt pour atteindre 4 000 m² ;
- de disposer en parallèle de 4 000 m² de plateforme logistique.
Soutenu à hauteur de 1,74 million d’euros par l’ADEME, pour un investissement total de 4,9 millions, ce développement marque un tournant pour la PME. « Sans cet appui, une petite entreprise comme la nôtre n’aurait pas pu investir », souligne Kevin Bourgain. Aujourd’hui, 17 salariés travaillent sur les trois sites de KBM Recycling, situés à Romainville (Seine-Saint-Denis), Saint-Just-Le-Martel (Haute-Vienne) et en Roumanie. Après la création de 6 nouveaux emplois, l’ouverture de 4 à 5 postes supplémentaires est à prévoir.
Au-delà de l’outil industriel, l’ambition est de structurer une véritable filière, en recréant des liens entre industriels, acteurs du recyclage et fonderies, afin de maintenir ces matériaux stratégiques dans un circuit français fermé.« Ce type d’initiative renforce à la fois la résilience industrielle et la compétitivité française en contribuant à stabiliser les prix de ces matières recyclées, tout en accélérant la transition vers une industrie circulaire », conclut Martin Bernard.
Un site pensé pour limiter son impact environnemental
Le site de Saint-Just-le-Martel a été conçu pour optimiser son impact environnemental. Plusieurs solutions seront mises en place :
- lavage des copeaux en circuit fermé, pour réduire la consommation d’eau ;
- récupération des eaux de pluie pour effectuer certaines opérations de lavage/essorage/séchage ;
- réduction des pertes de matière, représentant seulement 0,1 % à 0,5 % des volumes traités.
La localisation du site contribue également à limiter les transports, la plupart des fournisseurs et clients industriels étant situés dans un rayon d’environ 400 km.
dont 1,74 M€ de soutien de l’ADEME.
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